Koolstofneutraal cement tegen 2030: hoe België de uitdaging aangaat

Materiaal dat nog altijd sterk wordt gebruikt in de bouw, wordt cement vaak beschouwd als ecologisch zeer energie-intensief. Toch worden er vandaag intensieve inspanningen geleverd om het in het tijdperk van koolstofneutraliteit te brengen.

In een bouwsector waarin circulariteit een sleutelbegrip is geworden, probeert de cementindustrie de grootste sceptici te overtuigen van de inspanningen die ook zij levert om haar CO₂-uitstoot drastisch te verminderen.

Een koolstofneutraal cement produceren is vandaag geen utopie meer. Dat blijkt uit de programma’s die sinds meerdere jaren worden uitgerold door drie cementfabrieken in België. Bij Holcim Obourg (Mons) heet het traject naar koolstofneutraliteit “Go4Zero”. Bij Heidelberg Materials (Antoing) kreeg het project de naam “Anthemis”. En bij CCB (Gaurain-Ramecroix) volstaat het om “NetZero” te zeggen om als een echte kenner over te komen.

“De meest gevorderde projecten zijn Go4Zero en Anthemis”, legt Hervé Cammerlynck uit, directeur van Febelcem (de Belgische Federatie van de Cementindustrie). “Maar we hebben leidingen nodig om de afgevangen CO₂ van de fabriek naar de havens van Antwerpen of Zeebrugge te vervoeren. Daarom werd een partnerschap gesloten met Fluxys (red.: een groep gespecialiseerd in het transport, de opslag en de distributie van CO₂). Fluxys zal dit transportnetwerk ontwikkelen en uitbaten door onder meer bestaande leidingen, die vandaag worden gebruikt voor het transport van aardgas, te hergebruiken. Zo kunnen schaalvoordelen worden gerealiseerd.”

Doelstelling 2030

De doelstelling is om tegen 2030 een koolstofneutraal cement te produceren. Daarbij moet worden benadrukt dat sinds 1990 de koolstofvoetafdruk van cement al met 30% is gedaald. “2030 is misschien een ambitieus tijdschema, maar het is haalbaar”, stelt Hervé Cammerlynck. “De cementindustrie heeft geen andere keuze dan haar inspanningen richting decarbonisatie verder te zetten, want de Europese CO₂-taksen zullen blijven stijgen.”

Om cement te decarboniseren, bestaan er verschillende hefbomen. Zo kan de performantie van de ovens worden verbeterd door over te schakelen op ‘groenere’ brandstoffen. Ook kan cement worden geproduceerd met minder energie-intensieve grondstoffen, zoals klei. “Maar het grootste deel van het werk bestaat uit het afvangen van de CO₂ die vrijkomt wanneer de kalksteen wordt verhit om klinkers te produceren (red.: die vervolgens worden vermalen tot cement)”, benadrukt de directeur van Febelcem. “Een deel van die CO₂ is gelinkt aan de brandstoffen, een ander deel is het gevolg van een onvermijdelijke chemische reactie. De enige manier om het product te decarboniseren, is door de CO₂ af te vangen.”

En wat gebeurt er daarna met die CO₂? “Ze wordt via leidingen naar de Noordzee gebracht, waar ze onder de zeebodem wordt opgeslagen, op een diepte van ongeveer één kilometer. Onder die druk wordt de CO₂ vloeibaar en opgeslagen in zones waar vroeger aardgas aanwezig was. Daar kan ze miljoenen jaren blijven…”

Wereldwijd slaagt vandaag slechts één bedrijf erin deze prestatie te leveren, en dat is een Noors bedrijf: Heidelberg Materials in Brevik. Omdat de site zich aan de rand van de Noordzee bevindt, hoeft men zich daar geen zorgen te maken over transport: de CO₂ wordt per schip rechtstreeks naar de opslagzone op zee gebracht.

Een lokaal, betaalbaar en duurzaam product

Er bestaan nog andere manieren om de cementindustrie te verduurzamen. In België stelt de sector ongeveer 10.000 mensen tewerk en produceert hij jaarlijks zo’n 7,5 miljoen ton cement, waarvan 2 miljoen ton wordt geëxporteerd, vooral naar Nederland en het noorden van Frankrijk. Ten eerste kunnen de voertuigen die instaan voor het transport worden geëlektrificeerd. Ten tweede moeten fouten bij de plaatsing op de werf worden vermeden, zodat werken niet opnieuw moeten worden uitgevoerd – wat vaker gebeurt dan men denkt.

“Cement wordt vaak bekritiseerd, maar heeft net daarom zijn plaats in een bouwmarkt die steeds meer richting circulariteit evolueert”, benadrukt Hervé Cammerlynck. “Voor de productie van cement is kalksteen nodig, die we in Wallonië vinden, en energie om die te verhitten. 70% van die energie is vandaag afkomstig van gerecycleerde afvalstromen. Voor beton geldt hetzelfde: je hebt cement nodig, granulaten (of grind) uit Wallonië, zand uit België of Nederland, en aan water is er zeker geen tekort. Het gaat dus om lokale producten die in een context van klimaatverandering des te meer moeten worden ingezet. Dankzij zijn thermische inertie is beton het enige materiaal dat bestand is tegen hittepieken in de zomer. Bovendien gaat het, mits correct geplaatst, probleemloos tweehonderd jaar mee. Last but not least blijft het aanzienlijk goedkoper dan andere bouwmaterialen.”